Оценка качества поступающих упаковочных материалов

При поставке упаковочных материалов необходимо оценить их качество с точки зрения пригодности для производства упаковки. Потребители и производители должны толковать требования к качеству упаковочных материалов однозначно в отношении отбора для контроля образцов и метода контроля, ибо только таким путем можно обеспечить выработку единых критериев оценки качества материала.

При малом количестве поставляемого материала можно проверить качество всех единиц, что позволит точно зафиксировать качество всей партии и определить число дефектных и стандартных единиц материала. При большом количестве штучного материала осуществить проверку всего поступившего материала практически невозможно, поэтому его качество устанавливается на основе небольшого числа образцов.

На первый взгляд проще всего установить размер образца в виде какой-либо постоянной доли общего количества проверяемого материала. Практически это не дает хороших результатов, так как для небольших партий такой образец не обеспечит достаточной достоверности проверки, а для крупных образец по размеру будет слишком большим и его не удастся проверить психометрическим способом. В этой связи не рекомендуется отбор образца, составляющего постоянную долю. Следует выбрать наиболее приемлемые методы отбора образца, которые будут изложены ниже. При этом нужно подчеркнуть, что общего метода отбора соответствующего образца не имеется.

Из каждой партии материала образец отбирается отдельно. Поставляемые вместе небольшие упаковки материалов необходимо считать отдельными партиями, если они выработаны на разных предприятиях, независимо от размера таких поставок. Верхним пределом размера для отбора образца принимается партия, которая зафиксирована в качестве предельной единицы и в некоторых стандартах на упаковочные материалы. Если нет специального предписания о предельном размере, ориентировочный предельный размер равнозначен партии, а для более мелкого штучного материала не должен превышать единый груз или 100 000 ед.

Важным требованием к порядку отбора образцов является закономерность случайности, что означает одинаковую вероятность попадания в образец материала из всех штучных единиц, составляющих одну партию. Это не то же самое, что случайная выборка образца вслепую. Такой подход может показаться противоречивым, но факт заключается в том, что случайность отбора образца обеспечивает наиболее достоверный прием выборки. Для этих целей служит таблица случайных цифр, которая используется для выборки образцов из бесчисленного количества поставляемых штучных (сборных) упаковок. При поступлении цельной крупной партии материала использование случайных цифр для отбора образца затруднительно, поэтому допустим отбор образцов из каждой составной части одной партии.

Упаковочные материалы небольшого размера обычно поставляются в каких-либо сборных упаковках, сформированных в единый груз. При такой поставке целесообразно применять метод отбора образцов в два этапа: для проверки берутся сборные упаковки и уже из них отбираются индивидуальные образцы. В этом случае отбор образца зависит от количества сборных упаковок в партии. В выбранных для проверки сборных упаковках по индивидуальным образцам оценивают качество упаковочных материалов.

Во избежание излишнего вскрытия сборных упаковок из каждой отбирают большее число индивидуальных образцов для проверки. Однако, по нашему мнению, число вскрытых упаковок должно превышать количество взятых образцов в среднем из одной сборной упаковки. Следовательно, число сборных упаковок, отбираемых для проверки, должно превышать sqrt(n), где n - число элементов образца.

Отбор образцов может быть связан с определенными затруднениями чисто физического свойства. Кроме того, часто возникает необходимость вскрытия защитной оболочки упаковки или единого груза, что можно делать только после прибытия всей партии. Этих неудобств можно с упехом избежать при использовании так называемого плана отбора образцов, разработанного фирмой . На основе соглашения с поставщиками образцы отбираются в процессе производства материала и вместе с данной партией или до ее отправки направляются заказчику. До внедрения такого плана образцы для контроля отбирались одновременно с приемкой партии. В настоящее время проверяются лишь полученные образцы, что значительно снижает затраты на контроль качества упаковочных материалов.

Контроль обнаруженных дефектов в образцах производится двумя методами: путем измерения и путем оценки.

Как при измерении, так и при оценке необходимо отразить уровень номинального дефекта. Это означает, что при таком уровне дефекта проверенная партия материала будет принята с большой степенью вероятности. Однако вероятность в данном случае основывается на среднем уровне большого числа проверенных образцов. При приемке отдельных партий может возникнуть ситуация, когда при уровне дефекта ниже номинального партия отклоняется, а при уровне дефекта выше номинального принимается. Вероятность приемки или отклонения возрастает с увеличением диапазона между фактическим уровнем дефектов и номинальным.

Вероятность приемки или отклонения партии материала с различными уровнями дефекта можно выразить кривой, приведенной на рис. 1. Из рисунка видно, что при избранном плане приемки материала возникает риск в отношении приемки или отклонения партии. Например, при уровне дефекта 3 % вероятность составляет 75 %, при уровне 6 % она снижается до 10 %. Для каждого плана приемки характерна своя кривая.

Измерение можно использовать для контроля качества материала серийного производства, когда множество измеряемого показателя имеет нормальный разброс. Преимущество такого контроля заключается в том, что достоверное суждение о качестве материала можно составить с помощью небольшого числа образцов. Но измерение дает данные только по одному параметру, причем требуется еще произвести расчет на основании полученных результатов, которые зависят от точности измерения. В большинстве случаев контроль качества упаковочных материалов и средств производить методом измерения нецелесообразно, поэтому здесь этот метод подробно не рассматривается. Необходимость применения метода измерения оправданна, если:

• один измеримый параметр достоверно характеризует качество материала или имеет существенное значение в оценке его свойств;
• особое значение имеет размер образца (например, когда качество материала можно установить только испытанием на прочность);
• проверяется качество образца материала для использования на новой упаковочной машине или перед запуском материала в серийное производство на новом предприятии.

Описание порядка измерения, необходимые таблицы и инструкции содержатся в венгерском стандарте MSZ 213-63 R.

Чаще всего при приемке упаковочных материалов и средств применяется метод оценки их качества (венгерские стандарты MSZ 246 и MSZ 247), позволяющий произвести проверку одновременно нескольких измеримых или неизмеримых параметров.

При определенном соотношении уровня дефекта по отношению к среднему уровню партия материала может быть принята. Это можно установить двумя способами: основанными на использовании процентного соотношения дефектных единиц или количества дефектов на 100 ед. материала. Первый показатель понять несложно, второй отличается от первого тем, что при наличии двух или нескольких дефектов в одной единице материала они учитываются отдельно, а затем складываются.

Стандарт предусматривает семь степеней контроля. Выбирать следует обозначенные римской цифрой II.

N - размер партии;

n - размер образца;

z - число обнаруженных дефектных единиц в образце;

Ac - приемочное число в данном плане контроля;

Re - число отказов в данном плане контроля;

Планы контроля бывают трех типов: с одноразовым, двухразовым и многократным отбором образцов (схемы 1 и 2). Контроль с одноразовым отбором образцов производится посредством оценки отдельных образцов, с тем чтобы определить, превышает ли число дефектных единиц материала допустимый в соответствии с таблицей предел. В случае его превышения партия подлежит возврату.

При контроле с двухразовым отбором образцов сначала отбирается небольшой образец, и если в нем количество дефектных единиц меньше установленного для приемки числа, вся партия принимается, если больше установленного для возврата числа, вся партия возвращается без последующей проверки, если находится между указанными числами, отбирается новый образец того же размера (из всей партии) и производится оценка на основе суммы дефектов двух образцов.

Тип плана с многократным отбором образцов по характеру использования совпадает с предыдущим и отличается от него лишь многократностью отбора образцов.

В табл.1 и 2 приводятся основные параметры рассматриваемых типов плана.

Таблица 1. Параметры разных типов плана отбора образцов при проверке качества упаковочных материалов

Таблица 2. Размеры параметров типов плана отбора образцов

Планы отбора образцов отличаются разной степенью точности. Целесообразно избрать план со средним уровнем точности, от которого можно перейти на более или менее строгий вариант плана, если стабильно наблюдается высокое или низкое качество принимаемого материала.

По категориям дефектов (критические, важные и несущественные) можно установить определенный процент номинального дефекта. Практически целесообразно устанавливать процентное соотношение только критических и важных дефектов, а несущественные дефекты (в основном эстетического характера) необходимо принимать во внимание при их заметном проявлении. В связи с тем что отбор образца находится во взаимосвязи с уровнем дефектов, критический дефект всегда следует учитывать в качестве уровня дефекта.

Номинальный уровень дефекта имеет решающее значение при приемке материала, поэтому определение этого уровня требует внимания. Этот уровень устанавливается таким образом, чтобы он был приемлим при использовании упаковочного материала и соблюдался при его производстве. Предписания по качеству материала с превышением объективных возможностей производства не способствуют поддержанию высокого качества упаковочных материалов, а приводят лишь к большому числу рекламаций. Но при установлении более низкого уровня дефекта по отношению к возможностям производства принимаются материалы низкого качества.

Показатель уровня дефекта при приемке материалов в значительной степени оказывает влияние на соотношение затрат, связанных с отбором образцов и отнесенных к размеру ущерба от выбраковки. В процессе приемки рекомендуется применять приводимые ниже в таблице 3 уровни качества:

Таблица 3.

(^* Меньший показатель применяется при размере нормальной партии менее 1000 ед.)

Ущерб от дефектов упаковочных материалов, если эти дефекты не позволяют использовать материал для упаковки, во много раз превышает стоимость самих материалов, поскольку приводит к снижению производительности упаковочной машины. Если потери возникают лишь от нескольких единиц упаковочного материала, слишком строгая приемка этого материала необязательна. Но если стоимость потерь в 20-50 раз превышает стоимость дефектных материалов, требования к качеству приемки упаковочных материалов следует резко повысить. Наиболее экономичным и эффективным является не самый дешевый упаковочный материал, а материал, обеспечивающий оптимальное использование производственных мощностей.

справочник »