Обратный звонок

Современные решения в области РПО производства

Непростые современные условия в экономике, а также необходимость быстро реагировать на ежедневные изменения ценовой конъюнктуры на выпускаемую продукцию, а также рост конкуренции в сфере производства картонной и бумажной продукции вынуждают производителям необходимость искать пути повышения качества своего продукта при сохранении его себестоимости.

Самым привлекательным путем для достижения данной цели можно назвать подбор и оптимизацию технологического режима в размольно-подготовительном отделе (РПО). На многих предприятиях также недооценивается потенциал используемых волокнистых полуфабрикатов, который помогает раскрыть правильный подбор рисунка поверхности размольной гарнитуры. На практике оказывается, что правильный выбор гарнитуры – это возможное решение насущных технологических проблем с качеством готовой продукции. Подбор гарнитуры, по сути, может помочь решить сложные проблемы, затрачивая при этом минимальные экономические средства.

Многие российские компании также имеют устаревший парк размалывающего оборудования. Порой устаревшие рафинеры однозначно воспринимаются как ограниченный ресурс, имеющий свой «потолок», и признается тот факт, что двигаться вперед можно только в случае модернизации этого оборудования или установки нового. Приобретение нового рафинера – это очень затратное вложение средств и его можно назвать непростой задачей в современных условиях, в частности, например, для решения этой задачи для небольшой фабрики. Перед организацией все же всегда актуальными являются задачи, служащие на повышение качества выпускаемых продуктов, даже в случае использования сырья низкого качества. Например, макулатура низкого сорта для макулатурных заводов. Это может означать, что предлагаемые решения в итоге должны отвечать поставленным задачам.

В последнее десятилетие на рынке появились новые виды гарнитуры, отличающиеся геометрией и рисунком размольной поверхности, материалом и режущей длиной, а также прочими характеристиками. Гарнитура с так называемым «тонким» характером рисунка получила большое распространение. Точнее тонкий нож, узкая канавка. Совсем недавно было доказано, что с помощью этого тонкого ножа и узкой канавки можно повысить фибриллирующий эффект, при этом минимально укорачивая волокна, путем расположения множества ножей на размольной поверхности в единице площади.

Другим путем развития и стремительного роста эффективности процесса размола можно считать переход на многозонные виды гарнитуры. У ножей ширина канавок в гарнитуре такого типа снижается от центра к периферии оборудования. Так им образом, целлюлозная масса при переходе от одной зоны к другой, приобретает определенную направленность потока. Это в итоге позволяет равномерно распределить нагрузку полностью по всей поверхности волокон, избегая при этом локальных напряжений. Гарнитура такого вида хорошо зарекомендовала себя и при размоле первичного волокна, и волокна вторичного.

Настоящим прорывом в этой области стало начало применения многозонной спиральной гарнитуры, у которой эффективность была подтверждена изначально при испытаниях на пилотных установках, а затем и зафиксирована в производственных условиях большого количества и российских и зарубежных предприятий. Результаты некоторых из них можно увидеть дальше.

Например, в одной из российских компаний, которые выпускают двухслойный картон с нанесенным белым покровным слоем, провели обширные исследования. Размол покровного слоя на данном предприятии проводится в одну ступень на сдвоенных дисковых мельницах МДС-24. Обычную, классическую гарнитуру на одной из мельниц такого типа заменили на спиральную гарнитуру, состоящую из трех зон, с тонким рисунком ножей. Во всех этих зонах у ножей ширина ножей одинаковая и составляет 1,6 мм, ширина канавки при этом уменьшается от центра гарнитуры к её периферии от 2,8 до 2,3 мм. Для улучшения внешнего вида и структурных характеристик картона при сохранении их характерных свойств начали заменять гарнитуру.

Результаты, которые были получены, позволяют говорить о преимуществе работы трехзонной спиральной гарнитуры, которая позволяет активировать весь свой потенциал свойств, заложенных в волокнистом полуфабрикате. Характеристики, полученные после на массе, которая была отобрана после прохождения гарнитуры, имеющей прямые ножи, уступают спиральной примерно почти в 1,5 раза.

Результаты подобного вида были получены и на предприятиях, которые размалывают как первичные волокна, так и уже вторичные (макулатуру). В презентации ниже подробно освещено, за счет чего идет такой прогресс в разработке волокна. Также здесь можно увидеть общую информацию об огромном виде рисунков размольной поверхности, которые служат для решения разнообразных производственных задач в максимально близких условиях к условиям производственным, которые имеются на разных предприятиях, работающих в этой отрасли. Рисунок поверхности размольной гарнитуры подбирают индивидуально для каждого предприятия. Параллельно с этим подбором выбирается сплава, который будет использоваться для изготовления гарнитуры. Благодаря большому выбору сплавов можно подобрать тот, который будет максимально обеспечить трибологические свойства (стойкость ножа к обламыванию и истиранию).

Другим подобным направлением по снижению затрат на запчасти и на расходные материалы, на увеличение сроков эксплуатации оборудования можно назвать использование более качественных продуктов на вихревой очистке. На предприятиях различных типов устанавливаются системы вихревой очистки для эффективного удаления различных посторонних включений из потока, например, песка, микрочастиц пыли и грязи. Конусы и сопутствующие запчасти, установленные на данных системах, постоянно испытывают на устойчивость к абразивному износу и относят к той группе запасных частей, требующих регулярной замены.

При выборе конусов и деталей, которые при этом сопутствуют, следует учитывать рабочую температуру среды и обратить внимание на характер и тип износа. При применении высококачественных материалов, учитывая технологические факторы, при проведении регулярного мониторинга ситуации поставщиком будет обеспечен повышенный срок эксплуатации оборудования, соответственно это приведет и к снижению в этом случае статьи расходов. Перспективным также выглядит возможность модернизировать систему вихревой очистки с помощью установки системы подачи воды, служащих для разбавления отходов в конусах, которые установлены на последней ступени вихревой очистки. У решения такого типа достаточно высока эффективность, поскольку в этом случае гарантирована окупаемость затраченных средств на покупку средств. Она составляет от 8 дней. Именно в такой срок были возвращены инвестиции на одном из российских предприятий, которое выпускает газетную бумагу.