В упаковочных цехах обычно заняты две категории рабочих с профессиональной подготовкой: упаковщики и квалифицированные рабочие технического профиля (слесари, аппаратчики).
В задачу квалифицированных рабочих входит регулирование и обслуживание машин, устранение технических неисправностей в процессе работы машины и выполнение запланированных мероприятий по мелкому ремонту.
Упаковка не является особым родом работы, поэтому в основном эта операция выполняется не профессионалами, а обученными этому ремеслу рабочими. Несмотря на это, операция по упаковке требует определенных профессиональных навыков, в основном практического характера. Эти навыки необходимы для обслуживания упаковочной машины, обнаружения, устранения и предупреждения неисправностей, что требует знания упаковочной машины. Упаковка различных продуктов на разных машинах невозможна при отсутствии разностороннего практического опыта, в приобретении которого прежде всего должно быть заинтересовано предприятие. Каждый рабочий должен уметь выполнять несколько операций на разных рабочих местах. В этой связи целесообразно стимулировать приобретение опыта работы на различных рабочих местах, что не всегда возможно при существующей системе сдельной оплаты труда.
Ручная и механизированная упаковки представляют собой однообразную и цикличную операцию. Из этого вытекает то, что упаковка обычно хорошо поддается нормированию. Для серийного упаковочного процесса можно установить технические нормы с высокой точностью на основе измерения рабочего времени. В Венгрии труд по упаковке массового продукта оплачивается сдельно в зависимости от выработки. Следует отметить, что во многих странах при высоком уровне организации производства на упаковке применяется почасовая оплата труда.
При сдельной оплате труда применяется гарантированная оплата за фактически выполненную работу и стимулирование рабочих за максимальное использование производственных мощностей.
При сдельной оплате труда необходимо установить предел перевыполнения нормы, ибо выработка имеет реально достижимый верхний предел, превысить который можно лишь при условии, если:
- частота вращения машины будет больше паспортной, что отрицательно сказывается на техническом состоянии оборудования;
- нормированное время остановки машины для профилактического осмотра и технического обслуживания используется на производстве, что приводит к преждевременному износу оборудования и снижению качества упаковки;
- удлиняется рабочее время, что считается нелегальной переработкой.
Все приведенные способы увеличения выработки незаконны, и такой труд нельзя стимулировать. При сдельной оплате труда целесообразно установить верхний предел выработки, который выражался бы количеством продукции, выработанной при оптимальных условиях эксплуатации машины (без неполадок, потерь рабочего времени и других простоев) за время, уменьшенное на время необходимых профилактических остановок машины.
Сказанное выше позволяет заключить, что сдельная оплата является удачным средством стимулирования выработки, но рабочие получают при этом одинаковую заработную плату независимо от квалификации. Такая оплата не учитывает более высокую профессиональную подготовку, практический опыт, навыки (например, знание рабочих операций на машинах различных типов) и не стимулирует их приобретение.
На упаковочных предприятиях при фасовке нескольких видов продуктов на разнотипных упаковочных машинах целесообразно организовать профессиональное обучение рабочих, предусматривающее также повышение их квалификации.
Нормирование процессов упаковки в основном не отличается от нормирования других процессов крупносерийного производства. Сменная выработка упаковочной машины зависит от:
- числа циклов машины (шт/мин, или шт/ч), на что, кроме конструкции машины, оказывает влияние качество фасуемого продукта и упаковочного материала, которое может значительно снизить номинальную производительность машины;
- фонда продуктивного времени, который можно определить путем вычитания из календарного рабочего времени потерь рабочего времени. Последние могут быть плановыми и неплановыми.
Плановые потери времени включают:
- время, необходимое на подготовку перед началом работы смены (заправка, наладка, разогрев и т. п.), -5-15 мин;
- время, необходимое для окончания работы смены (уборка, уход за машиной и т. п.), – 15-40 мин.
Неплановые (но нормируемые) потери времени рабочего включают:
- время на устранение небольших неполадок, остановку, дополнительное регулирование машины – 10-20 мин;
- время на небольшие простои машины, вызванные дефектами и заменой упаковочных материалов – 5-10 мин.
За вычетом всех потерь продуктивное рабочее время машины по упаковке за смену составляет примерно 7 ч.
Остановимся на нормах расхода материалов, которые имеют важное значение в расчетных операциях упаковочных цехов. Норма расхода материала конкретно отражает номинальное количество фасуемого продукта или упаковочных материалов, необходимых для производства данного количества упаковок.
Правильно установленная норма расхода материалов может стать надежным средством стимулирования (например, премия за экономию материалов), которое приводит к экономии материалов и повышению качества работы только в том случае, если она будет тесно увязана с наличным парком машин, особенностями и качеством фасуемого продукта и свойствами упаковочного материала. При разработке норм расхода материалов необходимо избегать двух ошибок, когда:
- устанавливается заниженная норма расхода материалов, которая не стимулирует экономию материалов, поиск резервов, снижение расходов продукта за счет более точного дозирования;
- устанавливается слишком жесткая норма в случае, если невозможно обеспечить точное дозирование. Такая норма “стимулирует” лишь производство некачественной продукции и упаковок с недостатком номинальной массы продукта.
Норма расхода фасуемого продукта зависит от двух факторов: средней дозы фасовки и неизбежных потерь продукта (усушка, загрязнение, распыление, отбор проб и т.д.).
Норматив на потери продукта при упаковке, как правило, не устанавливается, так как определить его можно лишь в процессе анализа производства. То же относится и к норме расхода материалов, потери которых зависят в основном от качества упаковочных материалов в данной партии продукта.